汽车线束作为汽车电子信号传输的载体，对汽车电力设备和各体系之间协调配合有着至关重要的作用。本文简述了汽车线束出产的首要工艺流程，并具体介绍了端子压接、预装质量、线束安装等质量操控关键工序，旨在下降汽车电子设备故障率，提高汽车线束制作水平。
1导言
汽车工业作为二次工业革命以来的典型工业品，历经百余年开展，出产技术已经非常成熟，跟着新时期工业设备电气化和信息化的推进，作为汽车神经体系的汽车线束制作工艺益发收到人们的注重，探求汽车线束制作过程质量操控关键，对提高汽车工业电气化水平，保障汽车设备合格率具有重要意义。
2汽车线束总成的基本分类
汽车线束总成首要分为车身主线束、顶部线束、尾部线束、发动机线束等类别，其间车身主线束是汽车线束总成中构成最复杂，分支最多，功能最全面的线束，以驾驶员仪表盘为中枢向四周扩散，通过仪表盘的联接将汽车全体的电子设备和动力体系层次化的结合起来，线束体系包含发电机、熔断丝、继电器及合分线束开关。
汽车顶部线束和主线束连接，将电气体系和汽车上层用电器对接，运用时电信号进入主线束，供应顶部照明灯、天窗等设备用电。尾部线束和顶部线束作业原理相同，与顶部线束对接后，运用时电信号进入主线束，供应车体后部门窗、雨刷器、后备箱等设备用电。发动机线束一般同主线束对接，担任电喷控油器、发动机传感器、点火体系等设备的电信号传输，这些线束一起组成了当今汽车线束出产的总成，是各级电气体系传输的载体。
3汽车线束出产流程
汽车线束出产的首要流程包含：（1）下线；（2）端子压接；（3）拉脱力检测；（4）端子插接；（5）设备拼装；（6）通电检测；（7）外观检测等几个首要流程。
汽车线束的出产是在劳动密集型产业的基础上开展而来，传统工业基础上，工序多由人工操作，因为工人的技术差异及手工操作的不安稳性，在汽车线束出产过程中，做好出产操控，针对不同出产工序拟定作业规范非常重要，只有每个工人在出产过程中严厉执行操作规范，才能确保汽车线束设备良品率。
下线流程在行业内被称为“剥头”，即工人根据工艺规范，将导线进行集中化裁剪，剥线过程中，绝缘皮的裁剪长度和办法应当使导线的线径、长度、纤芯差错缩至毫米级以下。剥线过程中，剥皮长度应该契合质量要求，导线绝缘皮的切断保持平坦，线芯无散丝，无氧化现象，防止接线时呈现错接，虚接等状况。完结剥线后，应当给剥头共同配用防护罩，防止因保存问题呈现线芯氧化、线芯分叉等现象，等候下一流程之前，运送过程中应当将导线安置于线架上，为端子插接预留空间。
4汽车线束制作的质量操控关键
4.1资料查验
各型用于汽车线束制作的工业原料查验，首要应从导线入手进行检测，导线原料应当目测呈滑润、完好，绝缘层表面无缺口有光泽，厚度适中，出产差错不大于5毫米；线芯数量及色彩契合线束制作规范，导线全体无氧化变黑现象，电阻检测按照JASOD611/1汽车4规范进行测试；其次是插接件和橡胶件的检测：线束插接件表层金属镀膜滑润、无缺口，配套端子资料结合杰出，保障联接部位紧固无松动，橡胶部件耐热性按照100摄氏度70小时继续供热查验规范，硬度变化约束在15度以内；最终是继电器及热缩管查验规范，继电器应当与插接器确保无缝对接，紧固程度杰出无松动，继电器在静默环境下进行扫频轰动实验，契合质量规范；热损管目视无杂质、气泡，总体结构润滑平坦无缺口，通气实验无走漏现象。阻燃性实验，确保离火20秒内自熄。
4.2下线查验
下线是汽车线束制作的首道流程，下线检测的严厉执行是确保出产质量的基础。下线查验的第一步，运用专业游标卡尺对剥头裁剪长度进行丈量，然后按照不同线束分类，将全剥和半剥线头区别开来，半剥导线预留线长；全剥导线要运用专用维护措施进行存管，防止因储存不当形成线芯涣散、绝缘体外缘决裂等现象，合格线体应当做到切断规整滑润、无破损，磨损现象，多芯线体确保长短共同无缺口，铜丝内部无氧化痕迹，包捆运送过程中，50根/捆的导线横截面积应当小于4mm2。
4.3端子压接
端子压接是汽车线束出产过程中的关键环节，其首要工艺流程是将电气体系和端子连接起来，运用机床工艺将端子和电路结合起来并保持紧固状况，以到达汽车电气体系灵活运转，促使电性导通和接固的作用，端子压接杰出的设备能下降线路电阻，防止导线内芯氧化，从而保障体系通电的顺畅和气密结构紧固性。端子压接多为单线压接，但偶然也会呈现并联压接的现象，两根及以上线路的压接被称为合线，为保障压接质量，需要采取拉脱力检测及压接高度判别线路压接作用。
拉脱力检测原理，以拉力测试仪为检测设备，线束出产过程中，因为对不同线径的出产规范不同，设备检测的拉脱力规范也不相同，检测过程首要将接线端子一部分卡入设备，再将电路另一端接入端子，设备设备动力参数为125mm/min进行拉脱力测试，端子保持压紧在绝缘层上部即为合格。
4.4预装工序检测
预装工序检测过程，按照世界质量规范，要分别将通过拉脱力检测和端子压接检测的导线按照工艺次序接入设备，检测前根据工艺规范分类预装过程需要的导线和维护用具品种，检测维护设备及端子压接质量，如呈现预装资料不契合质量规范或半成品不合格现象，应立即停止预装，端子压接托言有必要直观、平坦、无粗放歪斜，确保端子完好性。安装过程如发生差错，在安装工序中，导线会溢出设备，呈现托言与导线联接不良的状况，所以在预装阶段应当重复确认端子接入状况，导线接入器孔应遵循出产目标说明书，校正排列次序，端子紧固后要进行回来，如回拉后端子未复位，即标明端子接入正确，端子接入后目测外观平坦性，确保无缺位和绝缘口倾斜，剥头维护装置内的露出导线内芯要理顺，不能呈现缠线和犬牙交错的现象。
4.5安装作业检测
安装工序是汽车线束制作流程后半程总装阶段的工序，在下线查验和端子压接过程完毕后启用，将下线按出产次序插接卡子，在安装板上进行捆扎、线绕，压接成一个拟定线束，用于各线束总成环节，安装过程中，要亲近重视误配线过错，此环节过错将引起电气体系紊乱，严重影响出产安全，其次要防止线束混装现象，讹夺装若不能在检测环节被纠正，后续环节审阅将难以判定体系故障，形成线束体系的二次危害，形成出产进展的滞后，或在装车阶段无法对接动力体系，返厂后影响企业效益；有时安装环节会呈现线束环绕不紧固，压线不到位的状况，引起归纳线束电指令紊乱，部分线路压力过大，导线电流超出规划目标，引起断路、焚毁等现象，因而在线束分叉区域应当时间检查线芯状况，如呈现分叉，应当按色彩和材质捋顺预留导线，按出产说明书规则进行二次裁剪和捆扎，不然总装过程中将呈现线束长度不行，压接点密度过大等问题。
线束安装完毕后，按功能区别挂在特制的线架上，线架的结构应按车辆特征规划，如部分汽车无天窗规划，车身顶部无照明灯，顶层线束不需要接入主线束，但线架要预留顶层线束空间作为技术改造的地步，防止线束冗余，使维护线套和端子在安装和运送过程中受损，影响安装质量。
4.6线束导通检测及终检关键
线束导通大致分为两种：手动导通检测和设备通电检测。手工导通检测起源于汽车电气化早期阶段，线束出产过程中，因技术约束和产品安稳性问题，导通检测不能进入电子检测台实验，在现代汽车出产过程中，某些时间因产品未定型，冲压机床结构问题等原因，通电检测未必能到达作用，因而手工导通检测在现代仍有一定市场。手动导通检测运用的东西包含蜂鸣器、传感设备、指示灯等，在两名作业人员配合下，采用触电丈量法进行导通检测，因功率较低和人为因素的不安稳性，手动检测易呈现漏检现象，需要在相关技术人员的指导下完结。
手动检测因为受限较多，可检测项目单一，已逐步被导通设备检测替代。线束导通检测仪是通电检测的首要设备，按提前设定好的程序对电路进行多层次的项目检测，逻辑通用型强，数据严谨精确，结构简单操作方便，根据导通关系表对接线路后即可运用，如线路完好，设备将呈现声响提示；如呈现NG和连续的检测警报，则说明该线路主体接触不良，或存在压接问题，需要出产部门进行返修和故障排查。导通检测通往后，线束质量操控进入最终阶段，需进行外观及尺度核查，包含检查端子有无断接、损坏现象，压接部分有无破损和绝缘层缺口现象，确保导线剥头外留线芯严密有序，各线束集成部分无溢出和曲折现象，尺度契合规划规范。
5结语
汽车线束出产过程中，要做好端子压接的查验，不可盲目追求进展，应在合适的速度下完结压接作业，之后将接好端子的导线按严厉次序接入器孔，安装过程中，防止误配线和讹夺装等现象的发生，线束安装完毕后，应当通电检查设备通用性完结安装。汽车线束出产工艺水平直接影响着汽车出厂质量，希望有关研讨部门和企业能加以注重，积极探索更多质量操控办法。
